Viele Optionen. Null Fehlertoleranz

Löwenstein Medical ist Hersteller und Vertriebsunternehmen von hochwertigen Medizinprodukten mit den Unternehmensschwerpunkten Neonatologie, Anästhesie und Intensivmedizin sowie Schlaf- und Beatmungsmedizin und Sauerstofftherapie. Hohe Dienstleistungsbereitschaft, gelebte Kundennähe und eine enorme Innovationskraft bei der Entwicklung neuer Technologien sind die entscheidenden Faktoren, die Löwenstein Medical zu einer in vielen medizintechnischen Bereichen marktführenden Unternehmensgruppe gemacht haben. Die Mitarbeiter des Unternehmens mit Sitz in Bad Ems arbeiten mit hoher Motivation und großem Fachwissen jeden Tag mit vollem Einsatz für die Gesundheit und Lebensqualität der Patienten.

Eine möglichst hohe Flexibilität bei Ausstattungsvarianten und zahlreichen, dem Anwendungszweck anpassbaren Individualisierungsoptionen ist für den Kunden – in diesem Fall den Patienten – ein wahrer Segen und kann selbst eine schwere Krankheit ein wenig erträglicher machen. Die Produktionslinie, insbesondere die Qualitätsprüfung, wird damit aber oftmals vor die schwere Herausforderung gestellt bei einer hohen Anzahl von Varianten fehlerfrei und dabei trotzdem effizient zu arbeiten.

Bei Löwenstein Medical dienten dazu bis vor kurzem noch Prüfpläne in Form von allgemeinen Papierformularen, die von den prüfenden Mitarbeitern manuell ausgefüllt werden mussten – nur anhand von Anweisungen und der eigenen Erfahrung mussten die Mitarbeiter entscheiden, welche Prüfungen für die entsprechende Geräte-Variante und Optionen überhaupt relevant waren. Trotz regelmäßiger und (zeit-)intensiver Schulungen war mit diesem System eine gewisse Fehlerwahrscheinlichkeit schon aufgrund des vorhandenen Interpretationsspielraums gegeben.

Das neue System sollte eine eindeutig definierte, nachvollziehbare und dokumentierte Kontrolle während der Produktion sowie eine lückenlose Endkontrolle vor der Lieferung gewährleisten. Ebenfalls musste ein System zur Steuerung der regelmäßigen Garantieinspektionen entwickelt werden.

Neben dem Modul „Inspection Plan“ (IP) zur Prüfplanung für Messungen, attributive Prüfungen und Prüflisten und dem Modul TRACE zur Rückverfolgung von Seriennummern oder Chargen mit vollem Produktionshintergrund kam auch das sehr umfangreiche Modul „Statistical Process Control (SPC) / „End of Line“ (EOL) zur Integration. Es ermöglicht eine Prüfplanung mit variablen, attributiven und visuellen Merkmalen, Prüfergebnissen und Anleitungen sowie die Anbindung von verschiedenen Messmitteln und Messgeräten. Zur Eingabe von Prüfdaten können PC Terminals oder auch Endgeräte mit Touchscreen verwendet werden. Darüber hinaus ermöglicht SPC auch die automatisierte Kontrolle von Prozessereignissen und Benachrichtigungsdiensten und nicht zuletzt eine umfassende statistische Auswertung und Prozessanalyse.

Natürlich mussten über die Implementierung der Module hinaus noch diverse kundenspezifische Anpassungen vorgenommen werden. Es wurden Schnittstellen zu kundenspezifischen Prüfmitteln entwickelt, die eine automatische Datenübernahme ermöglichen – ebenso wurde eine Schnittstelle zum Planungssystem geschaffen, um die automatische Erstellung der Geräte-Seriennummer mit entsprechenden Ausstattungsvarianten und Zusatzoptionen zu ermöglichen. Auch die automatisierte Erstellung der gerätespezifischen Prüfpläne sowie die automatische Steuerung der regelmäßigen Prüftermine in der Garantiezeit (inklusive Generierung der Maßnahmen für das Servicepersonal) wurde neu gedacht und gemacht. Last but not least realisierte SCIIL eine Offline-Funktion, welche die Erfassung von Prüfergebnissen während der Wartung auch an Orten mit schlechter oder nicht vorhandener Datenverbindung ermöglicht. Daher können nun die relevanten Inspektionsdaten im Vorfeld vom Servicemitarbeiter auf ein mobiles Endgerät geladen werden – nach erfolgreichem Verbindungsaufbau findet dann die automatische Synchronisation mit dem Server statt.